一、切管(下料)
1.測量管規格,主要檢測(cè)每個批(pī)次管外徑相(xiàng)差(chà)≤0.2mm;管壁厚相差(chà)≤0.2mm;
2.切口不得有由於刀具與切(qiē)斷麵摩擦而產生的毛刺;
3.切口寬度應不大於2.5mm;
4.長度公差為±0.5mm;
5.以自檢為主,檢驗員首檢(jiǎn),並抽檢(jiǎn);
工夾量具及設備:白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。
二、倒角(去毛刺)
1.將管子兩端內孔倒角0.3×45°,不得有毛刺;
2.打壓管子由壓縮空氣(qì)打壓6~7公斤力,並將管浸入水(shuǐ)槽中觀察有無氣泡產出。
工夾量具及設備:鑽(zuàn)頭、台車、空壓機、水槽、外接(jiē)壓力表。
三、洗管
用毛刷來回兩次,管內壁太髒時用(yòng)鋼(gāng)絲球來回刷,並用壓縮空氣(qì)吹盡殘留物。在陽光(guāng)下觀(guān)察管內情況。工夾量具及設備(bèi):各種規格的長把毛刷(shuā)、不鏽鋼鋼絲球。
四、壓裝(zhuāng)實(shí)心堵頭
將引出棒(bàng)壓入實心堵頭,壓(yā)入尺寸按生產令中引出棒入管長度執行。工夾量具及設備:鋼板尺、手(shǒu)搬壓力機
五、繞線
1.根據生產令選擇絲(sī)種,絲經及芯軸,注意(yì)檢查絲徑;
2.保證繞距(jù)均勻,不得有(yǒu)“跳圈”現象;
3.穿入引出棒,按生產令要求保(bǎo)證繞線阻值,檢查實際密繞長度與生產令標注的密繞長度相差(chà)±10mm既可通過(guò);
4.自檢為主,檢驗員(yuán)抽檢。
工夾量具及設備: 繞絲機、各(gè)種規格的繞絲芯軸、卷(juàn)尺、阻值數字表。
六、點焊(氧焊)
1.引出(chū)棒與電阻絲要保證穿入後(hòu)的緊密接觸;
2.要保證焊接牢固,確保縮管時電阻絲不從引出棒上滑脫;
3.點焊電流調整到點焊不打火並冒煙為佳(jiā)電流,焊點應距引出棒穿絲部(bù)分的端麵2mm以上點焊,焊點不少於2處,對頭圈絲頭,專門點(diǎn)焊,並使絲頭不得翹起;
4.大於0.8mm絲徑應氧(yǎng)焊,焊點應在電阻絲穿入(rù)引出棒,電阻絲尾部的圈與第二圈絲間距處,其餘靠近火焰部分應包裹濕石(shí)棉線(xiàn),防止絲的局部(bù)退火,造成(chéng)拉絲不均勻現象;
5.移動成(chéng)品(pǐn)時(shí)要(yào)小心輕拿輕放,保證電阻絲不(bú)變(biàn)形
6.檢驗員檢驗合格後,方可轉入下道工序(xù)。
工(gōng)夾量具及設備:儲能式點焊機、氧焊設備、焊絲。
七(qī)、入粉(關鍵重要工序)
1.用高標號汽油清(qīng)洗絲,並用壓縮(suō)空氣(qì)吹(chuī)幹;
2.將MgO粉在盤內攤開其厚度不超過40mm,放(fàng)入烘箱內。需要穿鎂芯時,鎂芯也放入(rù)烘箱,在100℃溫度下烘(hōng)1~3小時,使其(qí)完全幹燥,好帶溫入粉;
3.按(àn)生產令要求保證引出棒(bàng)入管長度;
4.絲徑≥0.5mm時,要(yào)予拉絲至管長的三分之(zhī)二,穿鎂芯要求時應輕拉;
5.入(rù)粉後要求填(tián)充比達到2.4~2.6g/㎝2;
6.根據越細的電阻絲徑,調整震動(dòng)量越小越好;注意:“絲下(xià)垂”現象(xiàng)產生
7.裝空心(xīn)堵頭(tóu)應保證不使(shǐ)引出棒竄動和(hé)旋轉,並保證壓牢堵頭,確保粉不(bú)漏;
8.選擇入粉襯管時(雙襯管),襯管外經應小於管內徑0.5mm以下,內襯管徑應不大於絲大(dà)外經0.5mm以下;
9.自檢耐壓與絕緣,合(hé)格(gé)後方可轉入下道工序;
10.入粉時注意事項(工藝說明):
a.目測螺旋電阻(zǔ)絲的均(jun1)勻性。既把電阻絲拉長到管長的二分之一,觀察(chá)是否疏密度基本均勻;
b.核對引出棒的材質,長度直徑,如(rú)有彎曲需(xū)校(xiào)直;
c.如果管子彎曲,需校(xiào)直。
d.加粉重量計算公式(忽略(luè)不計絲重、引出棒、堵頭重(chóng)量):
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式(shì)中:d—管內徑 ㎝
L—管長度 ㎝
V—粉密度2.4~2.6g/㎝2
工夾量具及設備:入粉機(jī)、自動擊穿儀、烘箱、卷(juàn)尺、清洗盤、汽油(yóu)。
八、縮管(guǎn)
1.仔細地將管子所有(yǒu)部位擦拭幹淨;
2.縮管注意方向,保證實心堵頭先(xiān)進入軋輥(gǔn)(空燒管(guǎn)類提倡正反縮管);
3.縮管(guǎn)後管徑公差(chà)為±0.08mm(包(bāo)括圓變公差在(zài)內);
4.縮管後直線度為每米不大於4mm;
5.每調(diào)試一次軋輥,給調試件不(bú)大於8件;
6.檢驗人員抽檢管徑和直線度,並抽檢20%的電(diàn)阻值及管長。
注:縮管後,管子長與短之差應不大於(yú)生產令要求“縮管後管長(zhǎng)”3%;由於縮管後管長懸殊(shū)過大(dà)不可挽救時,廢品計入入粉上(shàng)。
工夾量具及設備:縮管(guǎn)機、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
1.保證引出棒車完後對稱,兩端外露長度相差不大於2mm;
2.管子的長度公差為±0.5mm;
3.用銼刀(dāo)倒去外圓毛刺;
4.自檢為主,檢驗員抽檢。
工夾量具及設(shè)備:台車儀(yí)表車(chē)床、白鋼刀、卷(juàn)尺、鋼板尺。
十、退火
1.是(shì)否(fǒu)退(tuì)火,退(tuì)火方式、溫度按生產令要求;
a.銅管退火(huǒ)用氧焊火(huǒ)焰(yàn)退火,溫度在(zài)400℃左右,退火顏色為暗紅;
b.碳(tàn)鋼管、不鏽鋼管使用局部退火機。碳(tàn)鋼管溫度在500℃左右,退(tuì)火顏(yán)色中紅。不鏽鋼管溫度在700℃左右,退火顏色微(wēi)白(bái)。
2.電爐退火時,將管子分層均勻地放入(rù)爐內,不得因(yīn)為分擁擠而(ér)導致退火不(bú)均。
工(gōng)夾量具(jù)及設備:退火(huǒ)爐、局(jú)部退火爐、氧焊(hàn)設備(bèi)
十一、彎管
1.按生產令要求(qiú)切引出棒外露長度,將(jiāng)切口倒角磨掉損壞的(de)螺紋,並倒角0.5×45°,保證與之配合螺紋能順利地旋入;
2.按圖或樣品彎曲(qǔ)成形,管子外觀不得有(yǒu)明(míng)顯的機械傷痕(hén)或局部膨脹,彎曲處不得有皺紋、凹凸(tū)等現象;
3.彎曲半徑小於3倍管徑並(bìng)不退火的情況下,應保證管焊縫方向朝內R處(不易斷裂);
4.自檢為主(zhǔ),檢驗員首檢並抽檢。
工夾量具及設備:彎管夾具、彎管機、油壓機、衝床、砂輪機、卡尺、角度尺、卷尺。
十二、焊接
1.要求有釺焊法蘭類或速接板類(lèi)零件時,釺焊件必須牢固可靠;
2.用於加熱液體類或(huò)是密閉元件,應(yīng)能承受0.3~1.2MPa壓力。曆時5mm的靜水壓力試驗無滲漏(lòu)現象。
工夾量具及設備:氧焊設備、各種焊條。
十三、封口
1.時候封口按生產令進行;
2.將兩端MgO粉挖掉3~4mm 深度,並清(qīng)理幹淨。特別注意其管(guǎn)內(nèi)壁及螺紋部分不得(dé)有(yǒu)鎂粉存在;
3.封口前逐件檢查使其元(yuán)件耐壓2000V/1s,無擊穿閃絡,絕緣無窮大;
4.滴(dī)入封口膠,應(yīng)旋轉磁堵(dǔ)壓(yā)上(shàng),然後上螺母、墊圈;
5.兩次封口的電熱元件應按(àn)操作(zuò)規程執行。
十四、表麵處理
1.根據生產令決定是否表麵處理及表麵處理(lǐ)的種(zhǒng)類;
2.要(yào)求塗複層均勻,光(guāng)潔(jié),無起(qǐ)泡(pào),剝落和局部(bù)堆積現象;
3.酸洗時不得損傷(腐蝕)引(yǐn)出棒;
4.預先處理幹淨所要表麵處理的表麵。特別(bié)是膠,氧化斑點等。
十五、終檢驗
1.絕緣:無窮大,曆時10s;
2.耐壓:
φ16以上 長度4米以內3000V/10s;
φ10~φ8 長度(dù)4米以(yǐ)內2000V/10s;
φ6.5 長度2米(mǐ)以內1800V/10s;
無擊穿閃絡現象
3.冷態電阻:符合生產令(lìng)要求;
4.外觀檢查,幾何形狀(zhuàng)及尺寸應符合產品要求(qiú);
5.泄露電流每批次抽檢5%;泄露電流(liú)小於0.5mA;
6.熱態絕緣每批次抽檢5%;同時(shí)觀察發熱均勻性。
斷(duàn)電後1分鍾內檢測熱態絕緣≥2MΩ,在自然條件下冷卻1小時後監測其絕(jué)緣應恢複到100 MΩ以上。
工夾量具及設備:自動(dòng)擊穿裝置、阻值數字表、泄漏表、卡尺(chǐ)、卷尺(chǐ)、鋼板尺、平板。
十六、打標記:按生(shēng)產令要求進行。
十七(qī)、包裝(zhuāng):按生產令(lìng)要(yào)求進行。
十八、入庫(kù)