一、切管（下料）
１.測量管規格，主要檢測每個批次管外徑相差≤0.2mm；管（guǎn）壁厚相差≤0.2mm；
２.切口不得有由於刀具與切斷麵摩擦而產（chǎn）生的毛刺（cì）；
３.切口（kǒu）寬度應不大於2.5mm；
４.長度公（gōng）差為±0.5mm；
５.以自檢為主，檢驗員首（shǒu）檢，並抽檢；
工夾量具及設備：白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。
二、倒角（去毛刺）
１.將管子（zǐ）兩端內孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
２.打壓管子由壓縮空氣打壓（yā）6～7公斤力，並將管浸入水槽中觀察有無氣泡產出。
工夾量具及設備：鑽頭、台車、空壓機、水槽、外接壓力表。
三、洗管
用毛刷來回兩次，管內壁（bì）太髒（zāng）時用鋼絲球來回刷，並用壓縮空氣吹盡（jìn）殘留物。在陽（yáng）光下觀察管內情況。工夾量具及設備：各種（zhǒng）規格的長把毛刷、不鏽鋼鋼絲球。
四、壓裝實心堵頭
將引出棒（bàng）壓入實心堵（dǔ）頭，壓入尺寸按生產令中（zhōng）引（yǐn）出（chū）棒入管長度執行。工夾量具及設備：鋼板（bǎn）尺、手搬壓力機（jī）
五、繞線
１.根據生產令選擇絲種，絲經及芯軸，注意檢查絲徑；
２.保證繞距（jù）均勻，不得有“跳圈”現象；
３.穿入引出棒，按生產令要求保證繞線阻值，檢查實際密繞長度與生產令標注的密繞長（zhǎng）度（dù）相差±10mm既可通過；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾量具及設備： 繞絲機、各種規格（gé）的繞絲芯（xīn）軸、卷尺、阻值數字表。
六、點焊（氧焊）
１.引出棒（bàng）與電阻絲要保證穿入後（hòu）的緊（jǐn）密接觸；
２.要保證焊接牢固，確保縮管時電阻絲不從引（yǐn）出棒上滑脫；
３.點焊（hàn）電流調整到點焊不打火並冒煙為佳電（diàn）流，焊點應距引出（chū）棒穿（chuān）絲（sī）部分的端麵2mm以上點（diǎn）焊（hàn），焊點不（bú）少於2處，對頭圈絲頭，專門（mén）點焊，並使絲頭不得翹起；
４.大於0.8mm絲徑應氧焊，焊點應在電阻絲穿入引出棒，電阻絲尾（wěi）部的（de）圈與第二圈（quān）絲（sī）間距處，其餘靠近（jìn）火焰部分應包裹濕石棉線，防止絲的局部（bù）退火（huǒ），造成拉（lā）絲不均勻現象；
５.移動成品時要小心（xīn）輕拿輕放，保證電阻絲（sī）不變形
６.檢驗員檢驗合格後，方可轉入下道工（gōng）序。
工夾量（liàng）具及設（shè）備：儲能式點焊機、氧焊設備、焊絲。
七、入粉（關鍵重要工序）
１.用高（gāo）標號汽油清洗絲，並用壓縮空氣（qì）吹幹；
２.將MgＯ粉在盤內攤開其厚度不超過40mm，放入烘箱（xiāng）內。需要穿鎂芯時，鎂芯也放入烘箱，在（zài）100℃溫度下烘1～3小時，使其完全幹燥，好帶溫入粉（fěn）；
３.按生產令要（yào）求保證引出棒入管長度；
４.絲徑≥0.5mm時，要予拉絲至管長的三分之二，穿鎂芯要求時應輕拉；
５.入粉後要求填（tián）充比達到2.4～2.6g/㎝2；
６.根據（jù）越細的電阻絲徑，調整（zhěng）震動量越小越好；注（zhù）意：“絲下垂”現象產（chǎn）生（shēng）
７.裝空（kōng）心堵頭應保證不使引（yǐn）出棒竄動和旋轉，並保證壓牢堵頭，確保粉不漏；
８.選擇入粉襯管時（雙襯管），襯（chèn）管外經應小於管內徑0.5mm以下，內襯管徑應不大於絲（sī）大外經0.5mm以下；
９.自檢耐壓與絕緣（yuán），合格後方可轉入下道工序；
10.入粉時注意事項（工藝說明）：
a.目測螺旋電阻絲的均勻性。既把電阻絲拉（lā）長到管長的二分之一，觀察是否疏密度基本均勻；
b.核對引出棒（bàng）的（de）材質，長度直徑，如有彎曲需校直；
c.如（rú）果管子彎曲（qǔ），需校直。
d.加粉重量計算公式（忽略不計絲（sī）重、引出棒、堵頭重量）：
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式中：d—管內徑 ㎝
L—管長度 ㎝
V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
工（gōng）夾量具及設備（bèi）：入粉機、自動擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗（xǐ）盤（pán）、汽油。
八、縮管
１.仔細地將管子所有部位擦拭幹淨；
２.縮管注意方向，保證實心堵頭先進入軋輥（空燒管類提倡正反（fǎn）縮管（guǎn））；
３.縮管後管徑公差為±0.08mm（包括圓變公差（chà）在內）；
４.縮管後直線度為每（měi）米不（bú）大於4mm；
５.每（měi）調試一次軋輥，給調試件不大於（yú）8件；
６.檢驗人員（yuán）抽檢管徑和直線度，並抽檢20％的（de）電阻值及管長。
注：縮管後（hòu），管子長（zhǎng）與短之差應不大於生產令要（yào）求“縮管後管長”3%；由於縮管後管長懸殊過大不可挽救時（shí），廢品計（jì）入入粉上。
工夾量具（jù）及設備：縮管機、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
１.保證引出棒車完後對稱，兩端外露長度相差不大於2mm；
２.管子的長度公差為±0.5mm；
３.用銼刀倒去外圓毛刺；
４.自檢為主，檢驗員（yuán）抽檢。
工夾量具及設備：台車儀表車床、白鋼（gāng）刀、卷尺（chǐ）、鋼板尺。
十、退火
１.是否退火，退火方式、溫度按生產令要求；
a.銅管退火用氧焊火焰退火，溫度在400℃左右，退火顏色為暗（àn）紅；
b.碳（tàn）鋼管、不鏽鋼管使用局部退火機。碳鋼管溫度在（zài）500℃左右，退火（huǒ）顏色中紅。不鏽鋼管溫度在700℃左右，退火顏色微（wēi）白。
２.電爐退火時，將管子分層（céng）均勻地放入爐（lú）內，不得因為分擁擠（jǐ）而（ér）導致退火不均（jun1）。
工夾量具及設備（bèi）：退火爐、局（jú）部退火爐、氧焊設備
十一、彎管（guǎn）
１.按生產令要求切引出棒外露長度（dù），將切口倒角磨掉（diào）損壞的螺紋，並倒角0.5×45°，保證與之配合螺紋（wén）能順利地（dì）旋入；
２.按圖（tú）或樣品彎曲成形，管子外觀不（bú）得有明顯的機械傷痕或局部膨脹（zhàng），彎曲處不得有皺紋、凹凸等現象；
３.彎曲半徑小於3倍（bèi）管徑並不退火的情況下，應保證管（guǎn）焊縫方向朝（cháo）內Ｒ處（不易斷裂）；
４.自檢為主，檢驗員首檢並抽檢。
工夾量具及設備：彎管夾具、彎管機、油壓（yā）機、衝（chōng）床、砂輪機、卡尺、角度尺、卷尺。
十二、焊接
１.要求有釺焊法（fǎ）蘭類或速接板類（lèi）零件（jiàn）時，釺焊件必須牢固可靠；
２.用於加熱液體類或是密閉元件，應能承受0.3～1.2MPa壓力。曆時5mm的（de）靜水壓力（lì）試驗無滲漏現象。
工夾量具（jù）及設備：氧焊設備、各種焊條。
十（shí）三（sān）、封口
１.時候封口（kǒu）按生產令進行；
２.將兩端MgＯ粉（fěn）挖掉3～4mm 深度，並清理幹淨。特別（bié）注意其管內壁及螺紋部分不得有鎂粉存在；
３.封口（kǒu）前逐件檢查使其元件耐壓2000Ｖ/1s，無擊穿閃絡，絕緣無（wú）窮大；
４.滴入封口（kǒu）膠，應旋轉磁堵壓上，然後上螺母（mǔ）、墊圈；
５.兩次封口的電熱元件應按操作規程執行。
十四、表麵處理
１.根據生產令決定是否（fǒu）表麵處理及表麵處理的種類；
２.要（yào）求塗（tú）複層均勻，光潔，無起泡（pào），剝落和局部堆積現象；
３.酸洗時不得損傷（腐蝕）引（yǐn）出棒；
４.預先處理幹淨所要表麵處理的表麵。特別是膠，氧化斑點等。
十五、終（zhōng）檢驗
１.絕緣：無窮大，曆（lì）時10s；
２.耐壓：
φ16以上 長（zhǎng）度4米（mǐ）以內3000Ｖ/10s；
φ10～φ8 長度4米以內2000Ｖ/10s；
φ6.5 長度2米以（yǐ）內1800V/10s；
無擊穿閃絡現象
３.冷態電阻：符合（hé）生產令要求；
４.外觀檢查，幾（jǐ）何形狀（zhuàng）及尺寸應符（fú）合產品要求；
５.泄露電流每批次（cì）抽檢5%；泄露電流小於0.5mA；
６.熱態絕緣每批次抽檢5%；同時（shí）觀察（chá）發熱均勻性。
斷電後1分鍾內檢測熱態絕緣≥2MΩ，在自然條件下冷卻1小時後監測其絕緣應恢複到100 MΩ以上。
工夾量具及設備：自動擊穿裝置、阻值數字表、泄漏表、卡尺、卷尺、鋼板尺、平板。
十六、打（dǎ）標記：按生產令要求進（jìn）行。
十七、包裝：按生產令要求進行。
十八、入庫
