鍛壓機床的工作原（yuán）理

    鍛壓機床是（shì）金屬和機械冷加工用的設備，他隻改變金屬的外形狀。下麵介紹（shào）一下鍛壓機床的工（gōng）作原理：
    機械壓力機床工作時，由電動機通過三角皮帶驅動大皮帶輪，經過齒輪副和離合器帶動曲（qǔ）柄（bǐng）滑塊機（jī）構，使滑塊和凸模直線下行。鍛壓工作完成後滑塊回程上行，離合器自動脫開，同時曲柄軸上的自動器接（jiē）通（tōng），使滑塊停止在（zài）上止點附近（jìn）。機械壓力機工作時，由電動機通（tōng）過三角皮帶驅動大皮帶輪，經過齒輪副和離合（hé）器帶（dài）動曲柄滑塊機構，使滑（huá）塊和凸模直線下行。鍛壓工作完成後滑塊回程上行，離合器自動脫（tuō）開，同時曲柄軸上的自動器接通，使滑塊停止在上止點附近。
    輥鍛變形的（de）實質是坯料的軋製延伸，坯料部分截麵變小而長度增加。當截麵變形較大時，需要由幾道孔型經多次輥軋完成。其（qí）工藝設計主要是合理的決定各工步輥鍛的壓下量、展寬量（liàng）和延伸變形量。它們（men）取決（jué）於輥（gǔn）徑的大小、孔型的形狀尺寸、毛坯的溫度和冷卻潤滑等變形（xíng）條件。有的雙（shuāng）支承輥鍛機（jī）在一（yī）端有（yǒu）輥軸（zhóu）伸出，這（zhè）是懸臂式和雙支承式（shì）結合的複合型輥鍛機，它既能實現縱向輥鍛又能在懸臂端完成橫向展寬成形。在大批量輥鍛生產中，廣泛采用機械手傳送工件，實現生產過（guò）程的自動化，提高生（shēng）產率（lǜ），減輕勞動強度。
    用（yòng）凸模對放置在凹模中（zhōng）的坯料加壓（yā），使之產生塑性流動，從而獲得相應於模（mó）具的型孔或凹凸模形狀的製件的鍛壓方法。擠壓時，坯料產生三（sān）向壓應力，即使是塑性較低的坯料，也（yě）可被（bèi）擠壓成形。擠壓，特別是冷擠壓，材料利用率高，材（cái）料的組織和（hé）機械性能獲得改善，操作簡單，生產率高，可製作長杆（gǎn）、深孔、薄（báo）壁、異型斷麵零件，是重要的少無切削加工（gōng）工（gōng）藝。擠壓（yā）主要用於金屬的成形，也（yě）可用於塑料、橡膠、石墨和黏土坯料等非金屬的成形。
    每個曲柄滑塊機構稱為一個“點”。簡單的機械壓力機采用單點式，即隻有一個曲柄滑塊機構。有的大工（gōng）作麵機械壓力機，為使滑塊底麵受力均勻和運動（dòng）平穩而采用雙點或四點的。
    機械壓力機的載荷是衝擊性的，即在一個工作周期內鍛壓工作的時間很短。短時的較大功率比平均功率大十幾倍以上，因此（cǐ）在（zài）傳動係統（tǒng）中都設置有飛輪。按平均功率選用的電動機啟動後，飛輪運轉至額定轉速，積蓄動能。凸模接觸坯料開始鍛壓（yā）工作後（hòu），電動（dòng）機的驅動功率小於載荷，轉速降低，飛輪釋放出（chū）積蓄的動能進行補（bǔ）償。鍛壓工作完成後，飛輪再次加速積蓄動（dòng）能，以備下（xià）次使（shǐ）用。
    機械壓力機上的（de）離合（hé）器與製動（dòng）器之間設（shè）有（yǒu）機械或電氣連鎖，以（yǐ）保證離合器接合前製動器（qì）一定鬆開，製動（dòng）器製動前離合器一定脫開。機械壓力機的操作（zuò）分為連續、單次行程和寸（cùn）動，大多數是通過控製離（lí）合器和製動器來實現的。滑塊的行程長度不變，但其底麵與（yǔ）工作麵之間的距離，可以通過螺杆調節。
    生產中，有可能發生超過壓力機公稱工作力的現象。為保證設備進行，常在壓力機上裝設過載保護裝置。為了保證操作者人身安，壓力機上麵裝有（yǒu）光電式或雙手操作式人身（shēn）保護裝（zhuāng）置。